Anish Kapoorin visio Cloud Gate -veistoksesta Chicagon Millennium Parkissa muistuttaa nestemäistä elohopeaa, joka heijastaa orgaanisesti ympäröivää kaupunkia. Tämän kokonaisuuden saavuttaminen on rakkauden työtä.
”Halusin tehdä Millennium Parkin kanssa jotain, joka jäljittelee Chicagon horisonttia… jotta ihmiset näkevät pilvien ajelehtivan ja nämä erittäin korkeat rakennukset heijastuvat teokseen. Ja sitten, koska se on portilla. Muoto, osallistuja, katsoja pääsee sisään tähän hyvin syvään huoneeseen, joka jollain tavalla tekee ihmisen heijastukselle sen, mitä teoksen ulkonäkö tekee ympäröivän kaupungin heijastukselle. Anish Kapoor, Pilviportin kuvanveistäjä
Pelkästään jättimäisen ruostumattomasta teräksestä valmistetun veistoksen seesteisestä pinnasta katsottuna olisi vaikea arvata, kuinka paljon metallia ja sisua pinnan alla piilee. Cloud Gate sisältää tarinoita yli 100 metallivalmistajasta, leikkurista, hitsaajasta, viimeistelijästä, insinööristä, teknikon, asentajasta, asentajasta ja johtajasta – yli viiden vuoden aikana.
Monet työskentelivät pitkiä päiviä, työskentelivät työpajoissa keskellä yötä, leiriytyivät rakennustyömailla ja työskentelivät 110-asteisessa kuumuudessa Tyvek® hazmat -puvuissa ja puolinaamarihengityssuojaimissa. Jotkut työskentelevät painovoimaa estävissä asennoissa, joissa työkalut on ripustettu valjaisiin, ja työskentelevät liukkailla rinteillä. Kaikki menee vähän (ja paljon pidemmälle) tehdäkseen mahdottomasta mahdollista.
110 tonnia painava, 66 jalkaa pitkä ja 33 jalkaa korkea ruostumattomasta teräksestä valmistettu veistos, joka ilmentää kuvanveistäjä Anish Kapoorin eteeristä pilviä, on Performance Structures Inc:n valmistava yritys. (PSI), Oakland, Kalifornia ja MTH. Mission, Villa Park, Illinois. 120-vuotisjuhlallaan MTH on yksi Chicagon alueen vanhimmista rakenneteräs- ja lasiurakoitsijoista.
Projektin vaatimusten toteuttaminen vaatii molemmilta yrityksiltä taiteellista suorituskykyä, kekseliäisyyttä, mekaanista osaamista ja valmistusosaamista. He tekivät tilauksesta ja jopa loivat laitteet projektia varten.
Osa projektin ongelmista liittyi sen oudon kaarevaan muotoon – napanuoraan tai ylösalaisin olevaan napaan – ja osa sen valtavaan kokoon. Veistos, jonka rakensi kaksi eri yritystä eri paikkoihin tuhansien kilometrien päähän toisistaan, aiheutti liikenne- ja tyyliongelmia. Monia kentällä suoritettavia prosesseja on vaikea tehdä tehtaalla, saati sitten kentällä. Monet vaikeudet syntyvät yksinkertaisesti siitä syystä, että tällaisia rakenteita ei ole koskaan aiemmin luotu, joten siellä ei ole viitteitä, piirustuksia tai tiekarttoja.
PSI:n Ethan Silvalla on laaja kokemus kehystyksestä ensin laivoille ja myöhemmin muihin taideprojekteihin, ja hänellä on ainutlaatuinen pätevyys kehystystehtävään. Anish Kapoor pyysi fysiikan ja taiteen tutkinnon suorittanutta toimittamaan pienen mallin.
"Tein siis 2 x 3 metrin kappaleen, todella sileän kaarevan, kiillotetun kappaleen, ja hän sanoi: "Oi, sinä teit sen, sinä olet ainoa, joka teki sen", koska hän etsi kaksi vuotta. Tule ja pyydä jotakuta tekemään se”, Silva sanoi.
Alkuperäinen suunnitelma oli, että PSI valmistaa ja rakentaa veistoksen kokonaisuudessaan ja lähettää sen sitten kokonaisuudessaan eteläiselle Tyynellemerelle, Panaman kanavan kautta, pohjoiseen Atlantin valtamerelle ja St. Lawrence Seawayn kautta järven satamaan. Michiganissa, toimitusjohtajan mukaan. Edwardin Millennium Park Corporation, erityisesti suunniteltu kuljetinjärjestelmä vie hänet Millennium Parkiin, Ulliel sanoi. Aikarajoitukset ja käytännöllisyys pakottivat näitä suunnitelmia muuttamaan. Kaarevat paneelit oli siis valmisteltava kuljetusta varten ja kuljetettava sitten rekillä Chicagoon, missä MTH kokosi alustan ja päällirakenteen ja liitti paneelit päällirakenteeseen.
Cloud Gate -hitsausten viimeistely ja kiillotus saumattoman ulkonäön saamiseksi oli yksi vaikeimmista tehtävistä asennuksessa ja kokoamisessa paikan päällä. 12-vaiheinen prosessi päättyy korulakan kaltaisen kirkastavan poskipunan levittämiseen.
"Periaatteessa työskentelimme tämän projektin parissa ja teimme näitä osia noin kolme vuotta", Silva sanoi. "Tämä on vakava yritys. Se vie paljon aikaa selvittää, miten se tehdään ja selvittää yksityiskohdat; tiedätkö, aivan täydellinen. Tietotekniikkaa ja vanhaa hyvää metallintyöstöä käyttävä lähestymistapamme on yhdistelmä taontaa ja ilmailuteknologiaa.
Hänen mukaansa niin suurta ja painavaa on vaikea valmistaa suurella tarkkuudella. Suurimmat laatat olivat keskimäärin 7 jalkaa leveitä ja 11 jalkaa pitkiä ja painoivat 1500 puntaa.
"Kaiken CAD-työn tekeminen ja varsinaisten myymäläpiirustusten tekeminen tälle tuotteelle oli sinänsä iso projekti", Silva sanoo. ”Mittaamme levyt tietokonetekniikalla ja arvioimme tarkasti niiden muodon ja kaarevuuden, jotta ne sopivat oikein yhteen.
"Teimme tietokonesimulaation ja purimme sen sitten osiin", Silva sanoi. "Käytin kokemuksestani kuoren rakentamisesta ja keksin kuinka jakaa muotin niin, että saumalinjat toimivat niin, että saamme parhaan mahdollisen lopputuloksen."
Jotkut lautaset ovat neliömäisiä ja jotkut piirakan muotoisia. Mitä lähempänä ne ovat terävää siirtymää, sitä enemmän ne ovat piirakkamaisia ja sitä suurempi on säteittäisen siirtymän säde. Ylhäältä ne ovat litteämpiä ja suurempia.
Plasmaleikkaus 1/4–3/8 tuumaa paksuista 316L ruostumattomasta teräksestä on riittävän kovaa sellaisenaan, Silva sanoo. ”Todellinen haaste oli antaa valtaville levyille melko tarkka kaarevuus. Tämä tehtiin erittäin tarkasti muotoilemalla ja valmistamalla kunkin levyn ripajärjestelmä. Tämä antoi meille mahdollisuuden määrittää tarkasti kunkin levyn muodon.
Levyt rullataan 3D-teloille, jotka PSI on suunnitellut ja valmistanut erityisesti näiden arkkien valssaukseen (ks. kuva 1). ”Se on eräänlainen englantilaisen jäähallin serkku. Rullaamme niitä samalla tekniikalla kuin siipien tekoa”, Silva kertoo. Taivuta kutakin arkkia liikuttamalla sitä edestakaisin teloilla ja säätämällä rullien painetta, kunnes arkki on 0,01 tuuman sisällä halutusta koosta. Hänen mukaansa vaadittu korkea tarkkuus vaikeuttaa levyjen sujuvaa muotoilua.
Tämän jälkeen hitsaajat hitsaavat taivutetun levyn uritetun järjestelmän sisäiseen rakenteeseen juoksuteydinten avulla. "Mielestäni vuon absorptio on todella loistava tapa luoda rakenteellisia hitsejä ruostumattomasta teräksestä", Silva selittää. "Se toimittaa korkealaatuisia hitsejä, on erittäin tuotantosuuntautunut ja näyttää hyvältä."
Lautojen koko pinta hiotaan käsin ja koneistetaan niin, että ne leikataan vaaditun tuhannesosan tarkkuudella niin, että ne sopivat täydellisesti yhteen (katso kuva 2). Tarkista mitat tarkalla mittaus- ja laserskannauslaitteella. Lopuksi levy kiillotetaan peilipintaiseksi ja peitetään suojakalvolla.
Noin kolmasosa paneeleista jalustan ja sisärakenteen kanssa asennettiin koekokoonpanoon ennen paneelien lähettämistä Aucklandista (katso kuvat 3 ja 4). Levyjen ripustaminen suunniteltiin ja joihinkin pienempiin levyihin tehtiin hitsauksia niiden pitämiseksi yhdessä. "Joten kun kokosimme sen Chicagossa, tiesimme, että se sopii", Silva sanoi.
Lämpötila, aika ja vaunun tärinä voivat aiheuttaa rullatun tuotteen löystymisen. Uurrettu verkko on suunniteltu paitsi lisäämään laudan jäykkyyttä, myös säilyttämään laudan muodon kuljetuksen aikana.
Siksi levyille tehdään lämpökäsittely ja jäähdytys materiaalirasituksen lievittämiseksi vahvistamalla verkkoa sisältä. Kuljetuksen aikana tapahtuvien vaurioiden estämiseksi kullekin levylle tehtiin kannattimet ja ne ladattiin kontteihin noin neljä kerrallaan.
Sitten kontit lastattiin puoliperävaunuihin, noin neljä kerrallaan, ja lähetettiin Chicagoon PSI-miehistön kanssa asennettavaksi MTH-miehistön kanssa. Toinen on logistiikka, joka koordinoi kuljetuksia, ja toinen on työmaan tekninen johtaja. Hän työskentelee päivittäin MTH:n henkilökunnan kanssa ja auttaa kehittämään uusia teknologioita tarpeen mukaan. "Tietenkin hän oli erittäin tärkeä osa prosessia", Silva sanoi.
MTH:n presidentti Lyle Hill sanoo, että MTH Industriesin tehtävänä oli alun perin ankkuroida eteerinen veistos maahan ja asentaa päällysrakenne, sitten hitsata siihen levyt ja tehdä lopullinen hionta ja kiillotus PSI:n antaessa tekniset ohjeet. Veistoksen viimeistely merkitsi taidetta. Tasapaino käytäntöön, teoria käytäntöön, vaadittu aika ja suunniteltu aika.
Lou Czerny, MTH:n suunnittelujohtaja ja projektipäällikkö, sanoi olevansa kiehtonut projektin ainutlaatuisuudesta. "Parhaan tietomme mukaan tässä nimenomaisessa projektissa on tapahtunut useita asioita, joita ei ole tehty tai harkittu aiemmin", Czerny sanoi.
Mutta ensimmäisen laatuaan kehittäminen vaatii näppärää kekseliäisyyttä paikan päällä vastataksesi odottamattomiin ongelmiin ja vastataksesi matkan varrella esiin tuleviin kysymyksiin:
Kuinka asennat 128 auton kokoista ruostumatonta teräspaneelia pysyvään päällirakenteeseen huolellisesti? Kuinka juottaa jättiläisiä flexbeans luottamatta siihen? Kuinka päästä hitsaukseen ilman, että voi hitsata sisältä? Kuinka saavuttaa ruostumattomasta teräksestä valmistettujen hitsien täydellinen peilipinta kentällä? Mitä tapahtuu, jos salama iskee häneen?
Czernyn mukaan ensimmäinen merkki siitä, että tämä olisi poikkeuksellisen haastava projekti, oli, kun 30 000 punnan painoisen alustan rakentaminen ja asennus aloitettiin. Veistosta tukeva teräsrakenne.
Vaikka PSI:n toimittaman runsassinkin rakenneteräksen valmistaminen alustan pohjan kokoamiseen on suhteellisen yksinkertaista, alusrakenne sijaitsee ravintolan puolivälissä ja pysäköintialueen puolivälissä, kukin eri korkeudella.
"Joten pohja on tavallaan uloke, jossain vaiheessa huojuva", Czerny sanoi. "Kun asensimme paljon tätä terästä, mukaan lukien varsinaisten laatatöiden alussa, meidän täytyi ajaa nosturi 5 jalkaa syvään reikään."
Czerny sanoi, että he käyttivät erittäin kehittynyttä ankkurointijärjestelmää, mukaan lukien mekaaninen esijännitysjärjestelmä, joka on samanlainen kuin hiilikaivoksessa, ja joitain kemiallisia ankkureita. Kun teräsalusta on ankkuroitu betoniin, on asennettava päällysrakenne, johon vaippa kiinnitetään.
"Aloitimme asentamalla ristikkojärjestelmän, jossa on kaksi suurta 304 ruostumattomasta teräksestä valmistettua O-rengasta – yksi rakenteen pohjoispäähän ja toinen eteläpäähän", Czerny kertoo (katso kuva 3). Renkaat on kiinnitetty risteävillä putkimaisilla ristikoilla. Rengasytimen apurunko leikataan ja pultataan paikoilleen GMAW- ja elektrodihitsausvahvikkeilla.
"Joten on tämä massiivinen ylärakenne, jota kukaan ei ole koskaan nähnyt; kaikki on rakenteellista kehystä varten”, Czerny sanoi.
Huolimatta parhaimmista ponnisteluista kaikkien Oakland-projektissa tarvittavien komponenttien suunnittelussa, suunnittelussa, valmistuksessa ja asennuksessa, veistos oli ennennäkemätön, ja uusiin polkuihin liittyy aina purseita ja naarmuja. Vastaavasti yhden yrityksen valmistuskonseptien yhdistäminen toisen yrityksen kanssa ei ole yhtä helppoa kuin viestikapula. Lisäksi toimipaikkojen välinen fyysinen etäisyys aiheuttaa toimitusviiveitä, mikä tekee paikan päällä tapahtuvasta tuotannosta loogista.
"Vaikka kokoonpano- ja hitsausmenettelyt suunniteltiin valmiiksi Aucklandissa, todelliset työpaikan olosuhteet vaativat kaikilta luovuutta", Silva sanoi. "Ja ammattiliiton henkilökunta on todella mahtavaa."
Ensimmäisten kuukausien ajan MTH:n päätehtävänä oli selvittää, mitä työpäivän työssä tarvitaan ja kuinka parhaiten valmistaa osa apurungon rakentamiseen tarvittavista komponenteista, sekä jotkin tuet, "iskut", varret, tapit. ja, kuten Hill sanoi, pogo tikkuja. tarvittiin väliaikaisen sivuraidejärjestelmän luomiseen.
”Se on jatkuva prosessi, suunnittelu ja valmistus lennossa, jotta kaikki pysyy liikkeessä ja pääsee nopeasti kentälle. Käytämme paljon aikaa lajittelemalla mitä meillä on, joissain tapauksissa suunnittelemalla uudelleen ja suunnittelemalla uudelleen, minkä jälkeen teemme tarvittavat osat.
"Juuri tiistaina meillä on 10 asiaa, jotka meillä on oltava kentällä keskiviikkona", Hill sanoi. "Meillä on paljon ylitöitä ja suurin osa työstä myymälässä tehdään keskellä yötä."
"Noin 75 prosenttia sivuraidekokoonpanoista tehdään tai muokataan paikan päällä", Czerny sanoo. ”Teimme sitä pari kertaa 24 tuntia vuorokaudessa. Olin kaupassa kahteen tai kolmeen aamulla ja tulin kotiin 5:30 aamulla, kävin suihkussa, otin materiaalin, vielä märkänä. ”
Rungon kokoamiseen käytetty MTN-väliaikainen jousitusjärjestelmä koostuu jousista, jousista ja vaijereista. Kaikki levyjen väliset liitokset on väliaikaisesti kiinnitetty pulteilla. "Joten koko rakenne on mekaanisesti yhdistetty, ripustettu sisäpuolelta 304 ristikkoon", Czerny sanoi.
Aloitimme navaveistoksen pohjassa olevasta kupusta – ”navan navan sisällä”. Kupu ripustetaan ristikoista väliaikaisella neljän pisteen jousitukijärjestelmällä, joka koostuu ripustimista, kaapeleista ja jousista. Kun levyjä lisätään, jousista tulee "lahja", Czerny sanoi. Jousia säädetään sitten kunkin levyn lisäpainon perusteella koko veistoksen tasapainottamiseksi.
Jokaisessa 168 laudassa on oma neljän pisteen jousitus ja jousijärjestelmä, joten ne on tuettu erikseen paikoilleen. "Ajatuksena ei ole ylikuormittaa kumpaakaan niveltä, koska ne on yhdistetty 0/0-raolla", Czerny sanoo. "Jos lauta osuu alapuolelle, se voi johtaa vääntymiseen ja muihin ongelmiin."
Todistus PSI:n tarkkuudesta on sen erinomainen istuvuus käytännössä ilman takaiskua. "PSI teki fantastista työtä näiden tablettien valmistuksessa", sanoi Czerny. – Annan heille tunnustusta, koska hän lopulta sopi hyvin. Istuvuus oli todella hyvä, mikä on minulle upea. Puhumme kirjaimellisesti tuuman tuhannesosista. .”
"Kun kokoonpano valmistui, monet luulivat, että se oli valmis", Silva kertoo, ei vain tiukkojen saumojen vuoksi, vaan myös siksi, että kokonaan koottu osa ja sen huolellisesti kiillotetut paneelit tekivät tempun. sen ympäristö. Mutta peräsauma näkyy, nestemäisellä elohopealla ei ole saumoja. Lisäksi veistos piti vielä täysin hitsata, jotta sen rakenteellinen eheys säilyisi tuleville sukupolville, Silva sanoi.
Cloud Gaten valmistuminen joutui viivästymään puiston avajaisten yhteydessä syksyllä 2004, joten omphalus oli GTAW-pilkku, minkä vuoksi se jumissa kuukausia.
"Voit nähdä pieniä ruskeita pisteitä ympäri rakennetta, jotka olivat TIG-hitsauksia", Czerny sanoi. "Aloitimme telttojen pystyttämisen uudelleen tammikuussa."
"Seuraava iso tuotantohaaste tälle projektille oli hitsaussaumat ilman hitsin kutistumisen aiheuttamaa muototarkkuuden menetystä", Silva sanoi.
Czernyn mukaan plasmahitsaus antoi tarvittavan lujuuden ja jäykkyyden minimaalisella riskillä levylle. Seos, jossa on 98 % argonia ja 2 % heliumia, on paras vähentämään likaantumista ja parantamaan sulamista.
Hitsaajat käyttivät avaimenreikäplasmahitsausmenetelmää käyttämällä Thermal Arc® -virtalähdettä ja PSI:n suunnittelemaa ja käyttämää erityistä traktori-poltinyhdistelmää.
Postitusaika: 04.02.2023